پایان نامه رایگان درباره شرکت های تولیدی، نام تجاری، هیدرولیک

دانلود پایان نامه ارشد

به ویژگی های بالاتر در زمان های كوتاه فقط در پرتو استفاده از دماهای بالا ممكن میشود. نباید فراموش كرد كه در صورت كم بودن درجه حرارت عمل آوری نهایی رزین ( H.T.D) 51 آن نیز كاهش خواهد یافت. (H.T.D) حداكثر درجه حرارتی است كه رزین جامد می تواند تحمل كند و ویژگی های مكانیكی خود را از دست ندهد.
3-2-5- تعیین زمان ژل شدن نانوکامپوزیت پلیمری پلییورتان/سیلیکای اصلاح شده
جهت تعیین زمان ژل شدن نمونههای مورد نظر که شامل غلظتهای متفاوت از نانوذرات سیلیکای هیدروفوب بودند، ابتدا طبق محاسبات آورده شده، غلظتهای متفاوت از نانوذرات سیلیکا که طبق 0 % و 4/0 % و 7/0 % و 1 % و 5/2 % و 4% وزنی بودند، تهیه شدند و بلافاصله درون لولههای آزمایش، به ازای هر نمونه حدود 10 گرم مطابق استاندارد (EN 14022) ریخته شدند به گونهای که ارتفاع ترکیب مایع درون لولهی آزمایش 70 میلیمتر باشد و دستگاه تست در دمای 25 درجه سیلسیوس یا همان دمای محیط جهت شروع عملیات ژل شدن تنظیم گردید، دلیل تنظیم در دمای محیط به نوعی مزیت پخت شدن پلییورتان در این دما به حساب میآید. سپس دستگاه راهاندازی شد قابل ذکر است که برای هر یک از غلظتهای نام برده ، مراحل فوق بایستی تکرار میشد. نتایج حاصل از زمان ژل شدن نمونهها در جدول 4-8 و نمودار4-2 آورده شده است، همچنین تحلیل نتایج نیز در ادامه آمده است.

شکل 3-4 دستگاه تعیین کننده زمان ژل شدن
3-2-6- تعیین تغییرات دمایی واکنش پلیمریزاسیون نمونهها
همانطور که قبلا ذکر شد واکنش پلیمریزاسیون پلییورتان واکنشی گرمازاست و عمل پلیمریزاسیون در دمای محیط به راحتی به وقوع میپیوندد پس طبیعتا در حین انجام عملیات ژل شدن و پخت کامل روندی با تغییرات دما را شاهد خواهیم بود که بررسی میزان تغییرات دما و قلهی دمایی هر یک از نمونهها میتواند جالب باشد. پس برای تحقیق این موضوع در حین انجام مراحل آزمایش تعیین زمان ژل شدن نانوکامپوزیت پلیمری پلییورتان/سیلیکای اصلاح شده، هر از 30 ثانیه دمای ترکیبها تا 51 دقیقه بعد از ژل شدن کامل ثبت شدند. نمودارکلی در شکل 4-3 و تحلیلهای مربوطه در ادامه آن آورده شده است.
3-2-7- بررسی خاصیت چسبندگی به سطح
برای اطمینان از اعمال پوشش به طور مناسب بر روی سطح فلز باید چسبندگی پوشش به روی سطوح اعمال شده را مورد  بررسی و آزمایش قرار داد. روشهای متفاوتی جهت بررسی چسبندگی رنگ به سطح مورد نظر مورد استفاده قرار میگیرد که متداولترین آنها روش تست با چاقو52 ، تست چسب نواری53 و Pull-Off Test می باشند.
 در اینجا روش تست چسب نواری و Pull-Offرا که از رایج ترین تستهای چسبندگی میباشد مطابق با استاندارد 3359-09ASTM D شرح داده میشود.
در روش چسب نواری بوسیله اعمال و جدا نمودن چسب نواری (حساس به فشار) بر روی بریدگی یا چاک ایجاد شده بر سطح فیلم، چسبندگی فیلمهای پوششی رنگ بر سطح فلز مورد ارزیابی قرار میگیرد.
برای انجام این تست دو متد يا روش A و B وجود دارد. روش تست A بیشتر جهت سایتهای کاری (job sites) و روش تست B  بیشتر مناسب آزمایشگاهها می باشد. همچنین از روش تست B برای فیلم های با ضخامت های بالای 5 mils یا 125 µm استفاده نمیشود.
 روش تست A (X-Cut):
در این روش یک بریدگی به شكل X در فیلم روی سطح فلز ایجاد می گردد و سپس چسب نواری حساس به فشار را بر روی بریدگی اعمال و سپس از روی آن برمی دارند. چسبندگی بصورت کیفی از مقیاس 0 تا 5 مورد ارزیابی قرار می گیرد.
 روش تست B (Cross-Cut):
یک مدل شبکه ای با 6 یا 11 شکاف در هر جهت روی فیلم ایجاد شده و چسب نواری بر روی شبکه اعمال و سپس از روی آن برداشته می شود و چسبندگی بر اساس مقایسه همراه با شرح و تفسیر ارزیابی میگردد.
 تجهيزات مورد نیاز جهت روش تست A:
ابزار برش : تیغ تیز، چاقوی جراحی، چاقو و یا هر وسیله برنده. باید توجه داشت که لبههای تیغ حتما شرایط خوب ومناسبی داشته باشد.
خط کش برش : خط کش فولادی (یا از جنس فلز سخت) با لبه های صاف برای اطمینان از برش صاف و مستقیم
چسب نواری نيمه شفاف با پهنای یک اینچ يا 25 ميليمتر،چسب نواری متداول جهت این کار بنام پرماسل54 99 میباشد.
روشنایی : یک منبع نور برای حصول اطمینان از اینکه برشهای ایجاد شده بر روی فیلم تا به سطح فلزکشیده شده باشد، مورد نیاز خواهد بود.
دو برش بطول تقریبی 1.5 اینچ (40 میلیمتر) بر روی فیلم ایجاد گردید بطوریکه از وسط یکدیگر عبور مینمودند و زاویه حاده بین آنها 30 تا 45 درجه بود. اینکار با استفاده از ابزار برش و خط کش در یک حرکت ثابت انجام شد.بریدگی و شکاف ایجاد شده را به لحاظ رویت انعکاس نور از سطح فلز مورد بازرسی قرار داده شد تا اطمینان حاصل شود که در فیلم پوششی کاملا نفوذ کرده است. اعمال برش باید در یک مرحله صورت میگرفت و عمیقتر نمودن شکاف قبلی صحیح نیست چراکه چسبندگی را متاثر میسازد.
دو دور کامل از چسب نواری را جدا شد و یک تکه 3 اینچی (75 میلیمتر) از آن بریده شد. وسط چسب را در نقطه برخورد برشها قرار داده شد و سپس با انگشت آنرا روی برش مالیده شد همچنین با استفاده از پاک کن ته مداد آن را کامل بر سطح چسبانیده شد. پس از سپری شدن زمان به مدت  90 ثانيه از اعمال چسب، نوار را به سرعت از روی سطح جدا گردید. این کار تا جایی که ممکن است باید بدون تکان اضافه دست انجام شود و همچنین نوار بر روی خودش هنگام کندن زاویه 180 درجه داشته باشد.
سپس محل برش X را از لحاظ جدایش هر گونه پوشش از سطح فلز با استفاده از مقیاسهای زیر مورد بازرسی واقع شد:
5A: بدون هیچ گونه جدایش
:4A مقدار کمی کنده شدن یا جدایش در امتداد بریدگی ها و یا در محل برخوردشان
3A: جدایش ناصاف و بریده بریده در امتداد بریدگی ها تا 1.6 میلیمتر در طرف دیگر
2A: جدایش ناصاف و بریده بریده در امتداد بیشتر بریدگی ها تا 3.2 میلیمتر در طرف دیگر
1A: جدایش در اکثر نواحی برش X در زیرنوار
0A: جدایش دورتر از ناحیه X
 برای اطمینان از چسبندگی سایر نقاط، به تعداد کافی در محل های دیگر از سطح، تست را تکرار شد و دیده شد که در تمامی موارد، چه فیلم خالص پلییورتان و چه فیلمهای نانوکامپوزیتی، هیچگونه جدایشی حاصل نشد و همه در ردهی 5A واقع میشدند. نتایج حاصل از این روش که بر روی پوشش پلییورتان خالص و پوششهای نانوکامپوزیتی با غلظتهای متفاوت اعمال شده، در جدول 4-5 آمده است.
آزمون چسبندگی به روش Pull-off
این روش از مرسومترین و پرکاربردترین روشهای موجود جهت بررسی میزان چسبندگی پوششها به سطح میباشد. دستگاه در این روش با بهرهگیری از یک قطعهی ثابت بارگذار که معمولا با عنوان پیش نگهدارنده55 یا کنده شناخته میشود و یک گیره به پوشش متصل میشود. نیروی اعمالی جهت جدایش پوشش به طور صعودی رو به افزایش میرود تا هنگامی که پوشش از سطح جدا شود که این مقدار نیروی لازم جهت جدایش کُنده از جا، نیروی حاصل از استحکام کششی بر حسب پوند بر اینچ مربع (psi) یا مگاپاسکال (MPa) خواهد بود. این روش از تنش کششی به بیشترین حد خود در مقایسه با تنش برشی در سایر روشها بکار گرفته میشود.
روشهای آزمون چسبندگی خراش56 و چاقو و همچنین دیگر روشها و نتایجشان به دلایل مختلفی نظیر دستگاههای متفاوت آزمایشی، زیرلایههای با صلبیت متنوع در انواع پوششها و شرایط خاص دیگر ممکن است قابل مقایسه با یکدیگر نباشند. نیروی ایجاد شده در این روش توسط فشار که یا مکانیکی با چرخش دستی است و یا هیدرولیکی با روغن یا هواست، اعمال میشود که دارای درجهبندی های مشخص جهت تامین نیروی جدایش عمودی بکار میروند. استانداردهای رعایت شده ASTM 4541D و ISO 4624 . نتایج حاصل از آزمون انجام شده بر پوششها در جدولهای 4-11 و 4-12 و نمودار مربوطه در شکل 4-16 آورده شده است.

الف

ب

ج

د

شکل 3-5 وسایل و سطوح پوششی در آزمون چسبندگی به سطح (الف)و(ب) روشPull off ،(ج)و(د)روش Cross cut
3-2-8- آزمون مقاومت در برابر جذب آب
افت ویژگیهای ناشی از نفوذ آب یكی از ویژگیهای مهم هر رزین، به ویژه در كاربردهای دریایی، مقاومت در برابر افت خواص ناشی از نفوذ آب است. همه رزینها مقداری رطوبت جذب میكنند كه این رطوبت وزن ساده را افزایش می دهد. اما آن چه اهمیت دارد این است كه آب جذب شده، برای رزین و اتصال ایجاد شده بین رزین و فاز تقویت کننده در یك لایه اشكال ایجاد میكند و در دراز مدت باعث افت ویژگیهای مكانیكی آن میشود. همه سازههای چند لایه ای كامپوزیت در شرایط محیطی دریا، به مقدار بسیار كمی آب به شكل بخار اجازه عبور میدهند به در همانطوری كه آب وارد سازه می شود با تركیب های هیدرولیز شونده داخل لایهها واكنش كرده و محلولی غلیظ ایجاد می كند. با گذشت زمان آب بیشتری به درون پوسته شبه نفوذ پذیر سازه كشیده می شود و به رقیق كردن این محلول مبادرت می كند. این آب وارده فشار سیال موجود در فضاهای بین لایه ای را تا 83/4 مگاپاسكال بالا می برد و این فشار عاقبت باعث تركیدن لایه ها و یا پوشش ژلی میشود. تركیب های هیدرولیز شونده در یك سازه لایه گذاری شده شامل كثیفیها و تفالههایی هستند كه در فرآیند ساخت قطعه در آن حبس شده اند. برای جلوگیری از خسارتهای نفوذ آب، ضروری است از ابتدای كار رزینی در ساخت سازه به كار گرفته شود كه هم حداقل میزان عبوردهی آب را داشته باشد و هم در مقابل حمله آب دارای مقاومت بالایی باشد. وقتی كه چنین رزینی با الیاف تقویت كننده استاندارد مورد استفاده قرار گیرد، میتواند به حذف پدیده تاول زدن قطعه امیدوار بود [42]. در اینجا آزمون مقاومت در برابر جذب آب فیلمهای تهیه شده به ابعاد 5*5 سانتیمتر مطابق ASTM D570 به مدت زمان 48 ساعت در دمای 50 درجهی سیلسیوس صورت گرفت. معیار تعیین میزان مقاومت در این روش، ثبات وزنی فیلمها و عدم تغییرابعاد میباشد که به نوعی استقامت در برابر جذب آب را نشان میدهد. جرم اولیه فیلمها10 ±24800 میلی گرم، از هر غلظت سه نمونه جهت افزایش دقت، مورد آزمون واقع گردید. نتایج حاصل شده از انجام آزمایشهای مربوطه در جدول 4-6 و نمودار آن در شکل 4-9 آمده است، همچنین در ادامه تحلیل نتایج نیز آورده شده است.
3-2-9- آزمون تاخیر در آتش سوزی و نحوه سوختن
به دلیل تولید گازهای سمی در اثر سوختن پلی یورتان ها، پیشگیری از انتقال و کاهش سرعت سوختن بسیار مهم میباشد. در برخی از محصول ها نظیر فوم صندلی هواپیما و سالن های سینما،استفاده از فوم های خاص که سریع مشتعل نشده و در اثر سوختن به خودی خود خاموش شود،یک ضرورت می باشد. برای ایجاد این خاصیت از مواد دارای هالوژن نظیر تریس(2-کلرو پروپیل)فسفات با نام تجاری TCPP استفاده میشود. البته استفاده از مواد دیگر معرفی شده توسط شرکت های تولیدی و همچنین فیلرهایی که خاصیت خود خاموش کن به محصولات میدهند نیز مرسوم است.از جمله فیلرهایی که خاصیت خود خاموش کنی ایجاد میکنند، میتوان به ملامین سیانورات، سولفات آمونیوم، پلی فسفات آمونیوم، آلومینیوم هیدروکسید و ملامین اشاره کرد.البته باید مراقب اثرات ناخواسته استفاده از این مواد بود.این اثرات شامل کاهش خواص مکانیکی و مشکل در تجهیزات تولیدی می تواند باشد.
جهت بررسی نحوهی آتش سوزی و اشتعال پلییورتان خالص و نانوکامپوزیت پلییورتان حاوی نانوسیلیکا، فیلمهایی به ابعاد 1×10 سانتیمتر و ضخامت 5/1 میلیمتر، از پلییورتان خالص و نانوکامپوزیت حاوی یک درصد وزنی از نانوسیلیکا طبق روال قبل تهیه شدند. نمونهها در دمای محیط و تحت شعلهی ثابت و یکنواخت قرار گرفتند و زمان شعله ور شدن نمونهها از لحظهی در معرضدهی تا لحظهی شروع اشتعال ثبت شدند. تصاویری از طریقهی آتش سوزی و ریزش پارههای آتش نیز از نمونهها تهیه شد و پس از 45 ثانیه میزان تخریب هر یک تصویربرداری شد. تصاویر مربوطه در شکل 4-11 وجدول 4-8 همچنین در ادامهی آن نتایج وتحلیل آورده شده است.
3-2-10- بررسی خاصیت آب گریزی
قابلیت خیس شوندگی سطح

پایان نامه
Previous Entries پایان نامه رایگان درباره كربن، كربنی، پلیال Next Entries منبع پایان نامه ارشد با موضوع دوره قاجار، خانه تاریخی، نادرشاه افشار