پایان نامه رایگان درباره تمیز کاری، دانه بندی

دانلود پایان نامه ارشد

رفتار خوردگی
ج: قابلیت جوشکاری و لحیم کاری
د: خاصیت شکل پذیری
س: خواص و مشخصات مکانیکی مناسب (مقاومت کششی ، مقاومت در برابر ضربه ، خستگی و غیره)
ط: مقاومت در برابر درجه حرارتهای پائین و بالا ، انعطاف یا شکل پذیری و قابلیت در برابر کشش
ع: موجود بودن یا قابل دسترس بودن (به حالت مورد نظر)
ف: سازگاری با دیگر مواد موجود در سیستم
ک: خواص و رفتار حرارتی و الکتریکی
ه: صفات ممیزه نظیر چگالی ، خاصیت مغناطیسی و مقررات هستهای.

1-4-2- طراحی مناسب
انتخاب صحیح یا مناسب مواد جهت استفاده در محیط خورنده معین همراه با طراحی دستگاهها اهمیت بسیار زیادی در کنترل و جلوگیری از خوردگی دارد . معایب حاصله از خوردگی اغلب ناشی از انجام تخلفاتی از یک یا چند اصل از اصول حاکم بر پدیده خوردگی میباشد . مشخصات مواد بایستی در طراحی دستگاهها الزاما مدنظر قرار گیرند. نکات مهمی که در این باره باید مورد توجه واقع شوند عبارتند از :
1- اختصاص ضخامت معینی به عنوان سهم خوردگی در طراحی ظروف.
2- استفاده از جوشکاری بجای پرچ (و در مواردی بجای اتصال پیچی و یا رول).
3-تعبیه امکانات تخلیه در دستگاهها و ظروف .
4- قابلیت تعویض آسان قطعات .
5-اجتناب از تمرکز تنش بویژه در مورد آلیاژهای حساس به ترك خوردگی تنشی .
6- اجتناب از ایجاد تماس بین قطعاتی از جنس فلزاتی با اختلاف پتانسیل زیاد .
7-حذف زوایای خیلی تند مخصوصا در شرایطی که سرعت حرکت سیال زیاد است .
8- اجتناب از توزیع غیریکنواخت حرارت در کورهها و مبدلها حرارتی .
9- ممانعت از امکان ورود اکسیژن یا مواد مضر دیگر به سیستم عملیاتی .
10-حذف گوشهها و زوایا و فرورفتگی ها جهت اجتناب از ایجاد حالت سکون در مایعات و تجمع مواد جامد در این نقاط .
11-اجتناب از کاربرد مواد متخلخل نظیر چوب ، آزبست و غیره به علت خاصیت جذب مایعات در آنها .
12-اجتناب از سرعتهای زیاد در حرکت سیالات و در نظر گرفتن سرعتهای بحرانی .
13- تعبیه امکانات بازرسی از نقاط مختلف دستگاههای عملیاتی .
بر اساس مطالعات و بررسیهائی که در زمینهی دلایل شکست و انهدام مواد بعمل آمده علل شکستها و معایب حاصله در دستگاهها ، مصالح صنعتی و سرویسهای عملیاتی را میتوان به صورت زیر خلاصه نمود :
1- انتخاب نامناسب مواد .
2- روش تهیه نامناسب مواد و یا اجراي غیراصولی عملیات بعدی.
3- اجراي ناقص یا غیر اصولی عملیات کنترل خوردگی .
4- طراحی نامناسب قطعات یا دستگاهها .
به طور کلی معایب حاصله در مواد و مصالح صنعتی معمولاً یا به علت بار مکانیکی اضافی یا خوردگی و یا هر دو علت می باشد ، که جهت حل مسائل ناشی از خوردگی سه راه کلی و اساسی وجود دارد :
1-تغییر در جنس (یا تعویض جنس) .
2- تغییر در عملیات .
3-جداسازی مواد و محیط .
افزايش قطر لولهها، باعث كاهش سرعت حركت سيال میشود. افزايش زاويه خم لولهها اثرات برخورد سيال با ديواره لولهها را كم میكند. افزايش ضخامت فلز در نقاط حساس باعث افزايش عمر سازه در برابر خوردگی سايشی میشود. در مجموع رعايت اين نكات در طراحی سيستمها باعث افزايش عمر آنها میشود[3].
1-4-3- مشخصات ضروري پوشش
پوششهای محافظ، عوامل منحصر به فردی هستند که گسترده ترین روش کنترل خوردگی را ارائه می کنند. پوششها به منظور حفاظت طولانی در محدوده وسیعی از شرایط خورنده از اتمسفر گرفته تا غوطهوری درمحلولهای شدیدا خورنده بکار برده میشوند. مقاومت به آب و جذب آب، آهنگ انتقال بخار مرطوب، شیب حرارتی در عرض پوشش، ویژگی اسمز و الکترواند اسمز، قیمت مناسب، چسبندگی مناسب، مقاومت شیمیایی، مقاومت در برابر عبور یونی، مقاومت به سایش، توانایی انبساط و انقباض، مقاومت به شرایط جوی، مقاومت به میکرو ارگانیسم ها، مقاومت به گذشت زمان، مقاومت به اصطکاك ، مقاومت به تنش خاك، مقاومت به جدایش کاتدی، سادگی اعمال، زیر برش و نیروی دی الکتریک از جمله موارد قابل توجه برای یک پوشش است [20].
1-4-4- نقش پوشش
کار پوشش یا آستر حفاظتی، جدا کردن دو مادهی شدیدا واکنش دهنده است، به عبارت دیگر جلوگیری از تماس بخارات، مایعات، جامدات یا گازهای صنعتی شدیدا خورنده، با سطح زیرین میباشد .به بیان دیگر ، پوشش یا آستر ، به عنوان یک مانع برای جلوگیری از تماس ترکیبهای شیمیائی یا جریان خوردگی، با سازه عمل میکند .جدایش فیزیکی دو ماده شدیدا فعال، یعنی اتمسفر و سازه بسیار مهم است .معمو لا پوشش یا آستر یک فیلم نسبتا نازك است که دو ماده فعال را جدا از هم نگه میدارد، آنچنانکه سازه عاری از خوردگی باقی بماند .بر این اساس پوشش باید فیلمی کاملاً پیوسته باشد ، تا نقش خود را ایفا کند .هر نقصی یک نقطهی تمرکز برای خوردگی و شکست سازه است ، یا یک نقطهی تمرکز برای آلوده شدن مایع داخلی میگردد .کار فیلم پیوستهی نسبتا نازك، با توجه به اینکه محافظترین پوششها عمدتا روی نواحی بسیار بزرگ فولاد ساختمانی ، مانند سطوح مخازن ، پوسته کشتی ، سازه های حفاری و خطوط لوله تشکیل می شود ، اهمیت بیشتری مییابد . بنابراین پوشش ممکن است ناحیهای با مساحت هزاران مترمربع را در برگیرد [6].
1-4-5- سندبلاست
یک عامل بسیار مهم که در چسبندگی به سطح و دوام پوشش نقش موثری دارد، چگونگی شرایط سطحی محل پوششدهی میباشد که امروزه برای آمادگی سطوح، به ویژه سطوح فلزی از نظر تمیزکاری و دستیابی به زبری مناسب از روشهای متنوعی استفاده میگردد .یکی از معمولیترین راهها برای حفاظت مخازن، خطوط لوله، سازه های فلزی و بدنه کشتیها در مقابل عوامل خورنده محیط، پوشش به وسیله رنگها، رزینها و عایقهاست. داشتن یک سطح مناسب، تمیز و عاری از هرگونه زنگ زدگی جهت اجرای پوشش لازم و ضروری می باشد . برای تمیز کاری سطوح در ابعاد کوچک روش های سنگ زنی، سمباده زنی و برس زنی، و در ابعاد وسیع تجاری آن یعنی سندبلاست (ماسه پاشی) انجام می گیرد. عملیات سندبلاست عمدتا جهت نیل به دو هدف انجام می شود:
1- زدودن و برطرف نمودن جرمهای خارجی و زنگ زدگی و رسیدن به سطح فلز
2- ایجاد پروفیل (زبری) مناسب در سطح فلز جهت چسبندگی بهتر فیلم پوشش جهت حفاظ.
سندبلاست بوسیله ذرات مختلف مانند ماسه سیلیسی، گریت آهن، پودر اکسید آلومینیوم و غیره انجام می پذیرد که هر کدام سطح مخصوص به خود را از حیث رنگ و درجه صافی ارائه میدهند. هرقدر دانه بندی و مش ذرات درشتتر باشد پروفیل ایجاد شده سطح زبرتر خواهد بود؛ البته این امر به عوامل دیگری مانند فشار هوای مصرفی و فاصله یا زاویه برخورد ذرات نیز بستگی دارد [40].
خلاصهای از روش و شرایط اجرایی عملیات سندبلاست و رنگ آمیزی مخزن بعد از داربست بندی و آماده سازی سطح جهت رنگ آمیزی مخزن به شرح و تحت شرایط ذیل  کار اجرا می گردد:
ابتدا کلیه وسایل و تجهیزات و مصالح مورد نیاز از قبیل کمپرسور باد، میکسر بادی، همزن، پمپ ارلس، ماسه و داربست به پای کار انتقال می یابد. کلیه ماشین آلات ، تجهیزات ، ابزار و مصالح مورد استفاده در عملیاتهای سندبلاست و رنگ آمیزی باید مطابق استانداردهای مربوط بوده و مورد تایید واحد نظارت پروژه باشد. با لحاظ شرایط جوی و مساعد بودن هوا سندبلاست که عمدتا بر اساس استاندارد سوئدی SA2 1/2 انجام میگیرد ، شروع و پس از اتمام سندبلاست هر ناحیه در همان روز 20 دقیقه بعد از هواگیری و تمیز نمودن سطح کار لایه اولیه رنگ (پرایمر) اتیل سیلیکات یا زینک ریچ اپوکسی اعمال میگردد. اجرای رنگآمیزی مراحل بعدی و لایههای میانی و نهایی باید پس از شستشوی سطح کار با دستگاه واتر جت و خشک شدن سطح صورت میپذیرد. البته قبل از رنگ آمیزی هر لایه عملیات تاچ آپ در محلهایی مثل لبهها و گوشههای کار و محل درز جوشها و نقاطی که احیانا عیوبی وجود داشته باشد انجام میشود. در هر مرحله و پس از 24 تا 48 ساعت بر روی سطح خارجی مخزن و تا 72 ساعت برروی سطح داخلی مخزن البته پس از تایید دستگاه نظارت و رعایت مسائل فنی از قبیل ضخامت مناسب لایه، تمیزی کار و عدم وجود شره رنگ، آور اسپری3 ، خلل و فرج سطح رنگ و هر نوع عیب دیگر، عملیات رنگ آمیزی لایه بعدی اجرا میشود [41].
به منظور رعایت ایمنی و بهداشت کار در داخل مخزن باید از فنهای ضدجرقه استاندارد و داربست بندی مطمئن استفاده گردد. هنگام رنگ آمیزی باید توجه داشت که نوع تیپ های مورد استفاده بر روی گان ایرلس طبق استاندارد کارخانه سازنده رنگ باشد. سندبلاست نوع SA 2 1/2 با مس باره باید بطوری انجام گردد که تمامی میل اسکیل های روی سطح کار و درون خلل و فرج سطح خارج و کاملاً تمیز شود بطوری که سطح تماماً به رنگ آلومینیومی بشود. میزان زبری سطح فلز پس از سندبلاست آن توسط دستگاه رافنس گیج اندازه گیری می شود. هنگامی که نقاش شروع به رنگ آمیزی می کند باید فاصله گان خود را تا سطح کار حدود 50 سانتی متر  و  با زاویه ای نسبتا مایل ثابت نگه دارد تا از آور اسپری شدن سطح جلو گیری نموده و رنگ را نیز هدر ندهد و یک سطح یکنواخت بدست دهد.
در زمانهایی که سطح فلز دچار رطوبت و شبنم می باشد اجرای سندبلاست ممنوع میباشد. همچنین اجرای عملیات سندبلاست با سلیس یا مس باره خیس یا شبنم زده مجاز نمیباشد. رنگ لایه نهایی (فاینال) باید بطوری اجرا شود که هیچگونه سایه روشن روی سطح رنگ آمیزی شده دیده نشود و یک رنگ کامل و یکدست اجرا گردد. هنگام رنگ آمیزی نقاش باید یک دستگاه وت گیج (ترسنج) در دست داشته باشد و ضخامت رنگ خود را در مراحل مختلف اجرا مورد ارزیابی قراردهد تا میزان پاشش رنگ بر روی سطح را کنترل نماید. میزان چسبندگی رنگ پس از اعمال هر لایه و سفت شدن آن باید بوسیله ابزار تست چسبندگی از قبیل نوار سنجش چسبندگی بر اساس استاندارد های ذیربط مورد ارزیابی قرار گیرد. هر نوع عیب و نقص احتمالی بر روی سطح نهایی باید بگونه ای ترمیم گردد که سطح نهایی کار یکدست شود. کلیه تستها از قبیل ضخامت سنجی بر اساس روشهای اعلام شده در استاندارد SSPC-PA2 انجام می گیرد. تمامی دستگاههای مورد استفاده  در تستها باید بطور مداوم کالیبره شود. دستگاه میکرو تست باید بعد از هر اندازه گیری توسط کالیبراسیون آن دستگاه کالیبره شود. سطوح حساس و تجهیزات متصل به محل اجرای عملیات و سطوحی که از جنس غیر کربن استیل هستند قبل از سندبلاست باید توسط کاور پوشانده شود [40].
نکاتی قابل توجه در مورد شات بلاست و سندبلاست :
1- در عملیات شاتینگ سطح قطعه چکشی و براق میگردد.
2- در عملیات گریتینگ که میتوان آنرا بوسیله دستگاههای شات بلاست و سندبلاست نیز انجام داد سطح قطعه مات و زبر میگردد.
3-در عملیات سندینگ ( سندبلاست ) سطح قطعه مات یکدست و زبر میگردد که درجه زبری ایجاد شده بر روی سطح بستگی به جنس و درجه درشتی ساینده مورد استفاده در دستگاه را دارد.
4- از تکنیک سندبلاست عموما برای زبر کردن و مات کردن سطوح قطعات، تمیز کاری قطعات حساس به ضربه و پاشش شدید، قطعاتی فقط یک موضع مشخص از آنها باید در معرض پاشش قرار بگیرد و قطعاتی دارای دنده و حدیده حساس به ضربه هستند، استفاده میشود [41].
ب

الف

شکل 1-3 الف) مقایسه سطوح سندبلاست شده و نشده، ب) سطوح فولاد سادهی کربنی

1-5- نانوذرات و خواص آن ها
در ابعاد نانو خواص ذرات تنها به نوع ماده بستگی ندارد و اندازه و شکل ذرات نيز بر خواص آنها تأثير دارد. تعریفهای گوناگونی در مورد اندازه نانو مطرح شده است، اما باید به این نظریه اشاره کرد که اندازه نانو محدودهای از اندازه مولکولها و مواد است که در این محدوده، مواد خواص بی مانند یا به طور کیفی متفاوتی با ذرات بزرگتر از خود دارند. بیشتر نمونههایی که این خواص را دارند، دارای اندازه ای در محدوده کوچکتر از ۱۰۰ نانومتر هستند. زیرا در این محدوده، اندازه ذرات به اندازه آنها در شرایط مولکولی پایدار نزدیکتر است. از خصوصیاتی که در اندازههای زیر

پایان نامه
Previous Entries دانلود پایان نامه درباره دادگاه صالح، قواعد آمره، اصل تناظر Next Entries دانلود پایان نامه درباره توسل به زور