منابع و ماخذ پایان نامه بهبود مستمر، اقتصاد جهانی، آموزش کارکنان، مهندسی ارزش

دانلود پایان نامه ارشد

بنابراين خيلی زود اوضاع بايد تغيير می کرد. آی جی، چه از لحاظ توانايی و چه از لحاظ بلندپروازی، مهندس متوسطی نبود. او پس از انکه ذره ذره کارخانه پهناور روژ، يعنی بزرگترين و کاراترين امکان توليد صنعتی در جهان را مورد بررسی قرار داد، طی نامه ای به اداره مرکزی نوشت که فکر می کند «امکاناتی برای بهبود سيستم توليد وجود دارد.» اما نسخه برداری از روژ و اصلاح آن کار سختی به نظر می رسيد. هنگامی که آی جی تويودا و تايی چی اوهنو، نابغه توليد او، به ژاپن بازگشتند به دلايل زير به اين نتيجه رسيدند که توليد انبوه هرگز نمی تواند در ژاپن محقق شود.
به وجود آمدن بحران اضافه ظرفيت
عدم بکارگيری توليد انبوه در صنايع کوچک و خاص
متغير بودن سطح نيازها و انتظارات مشتريان
غيرقابل کنترل و پيش بينی بودن شرايط محيطی خارجی تأثيرگذار بر سازمان
و اين شروعی بود برای تولد انچه که شرکت مذکور سيستم توليدی تويوتا ناميد و در نهايت به توليد ناب معروف شد.
تايی چی اوهنو، سريعاً تشخيص داد که به کار بردن ابزارهای ديترويت ( و روشهای ديترويت) مناسب اين تصميم نيست. شيوه های توليد دستی، انتخاب مناسبی بود، اما نمی توانست يک شرکت را به سوی توليد انبوه برای بازار هدايت کند. اوهنو دريافت که به رهيافت تازه ای نياز است و آن را پيدا کرد. بررسی کارگاه قالب زنی او نمونه خوبی است که طرز کار شيوه های جديد او را معلوم می گرداند.
ديترويت، ولفس بورگ، فلينس و ميرافيوری تعويض قالب را به عهده متخصصان گذاشته بودند. برای تعويض قالب از زمانی که آخرين قطعه با قالبهای قديمی زده می شد تا نخستين قطعه قابل قبول که قالبهای جديد می زدند، يک روز تمام صرف می شد. ايده اوهنو عبارت بود از ايجاد روشهای ساده تری برای تعويض قالب و نيز عوض کردن قالبها به طور پيوسته (يعنی به جای هر سه ماه يک بار، هر دو سه ساعت يک بار قالب عوض شود). او برای کار گذاشتن و درآوردن قالبها از غلتک استفاده کرد و مکانيسمهای تنظيم کردن قالب در درون دستگاه را ساده کرد. چون تسلط بر اين روشهای جديد، مشکل نبود و کارگران توليد هميشه در طول تعويض قالب عاطل و بيکار می ماندند، اوهنو به اين فکر افتاد که بگذارد خود کارگران خط توليد به کار تعويض قالب بپردازند. اوهنو تعدادی ماشين پرس دست دوم آمريکايی خريداری کرد و از اواخر دهه 1940 به بعد به آزمايشهای بسياری دست زد و عاقبت توانست روشهايش را در مورد تعويض سريع به کمال رساند. در اواخر دهه 1950، او زمان لازم برای تعويض قالبها را از يک روز به سه دقيقه کاسته بود. همچنين ديگر به متخصصين تعويض قالبها نياز نبود. در اين روند او به کشف مهمی دست يافته بود؛ از اين قرار که اگر مجموعه کوچکی قطعه ساخته شود، هزينه هر قطعه کمتر از وقتی خواهد بود که انبوهی از قطعات ساخته شود. (Saurin & Ferreira, 2009) اوهنو که پس از جنگ بارها از ديترويت ديدار کرد، کل سيستم را پر از مودا16 می ديد. مودا يک اصطلاح ژاپنی است به معنای اتلاف. به نظر اوهنو توليد انبوه در محاصره اتلاف نيروی کار، اتلاف مواد خام و اتلاف وقت بود.
در تويوتا سيتی اوهنو شروع به آزمايش کرد. نخستين گام او تشکيل گروههايی از کارگران بود، به طوری که هر گروه به جای يک سرکارگر يک سرگروه داشت. مجموعه ای از مراحل مونتاژ به هر گروه واگذار می شد و از آنها خواسته می شد که با همکاری هم به نحو احسن عمليات لازم را انجام دهند. سرگروه، علاوه بر وظيفه هماهنگ کردن گروه، مانند بقيه اعضاء به کارهای مونتاژ می پرداخت و اگر کارگری غيبت داشت وظايفش را سرگروه انجام می داد.
در گامهای بعد اوهنو وظيفه تميزکاری، تعمير جزئی ابزارآلات و کنترل کيفی را به عهده گروه گذاشت و عاقبت در گام آخر وقتی که گروهها راه افتاده بودند، فرصتهايی را تعيين کرد که طی آنها همه اعضای گروه نظريات خود را درباره بهتر شدن روند کار ارائه می دادند. (در غرب به اين فرآيند پيشنهادهای جمعی حلقه های کيفيت کار گفته می شود.) اين روند اصلاح پيوسته و فزاينده که در ژاپن بهبود مستمر17 ناميده می شود، طی همکاری با مهندسين صنايع شکل می گرفت. مهندسين صنايع همچنان وجود داشتند ولی تعداد آنها کمتر بود.
امروز در کارخانه های مونتاژ تويوتا عملاً هيچ محوطه دوباره کاری به چشم نمی خورد و در واقع هيچ کار دوباره ای انجام نمی شود. در مقابل در تعدادی از کارخانه های توليد انبوه که هم اکنون مشغول فعاليت اند، بيست درصد فضای کارخانه و بيست و پنج درصد از کل ساعات کار به رفع عيوب اختصاص دارد. چه بسا قويترين گواه نوآوريهای اوهنو، همانا کيفيت خودروهايی باشد که به مشتری عرضه می شود. طبق گزارش مشتريان آمريکايی، وسايل نقليه تويوتا در مقايسه با کارخانه های ديگر جهان، دارای کمترين ميزان عيوب است و از لحاظ کيفيت قابل مقايسه است با بهترين توليدکنندگان خودروهای تجملی در آلمان که ساعات بسياری را در کارخانه های مونتاژ خود صرف رفع عيوب می کنند.
تويوتا تا اوايل دهه 1960 ، تماماً از اصول توليد ناب بهره برداری کرده بود. ديگر شرکتهای خودروسازی ژاپنی نيز، گرچه سالها به طول انجاميد بيشتر اصول توليد ناب را اقتباس کردند.
در سال 1979، وقتی اقتصاد جهانی با رکود روبرو شد، نابرابريهای تجارتی آمريکای شمالی و اروپا به ابعاد غيرقابل کنترلی رسيد، موانع تجارتی وضع شد و مسير صادرات دچار وقفه ای ناگهانی شد. در دهه 1980، وضعيت جهان در اشاعه توليد ناب، همانند وضعيتی بود که جهان در دهه 1920 برای اشاعه توليد انبوه داشت. اکنون پيشتازان شيوه جديد برای انکه سهم خود را در بازار جهان افزايش دهند، به جای صادرات فزاينده کالاهای آماده ، مستقيماً در اروپا و آمريکای شمالی سرمايه گذاری می کنند(Womack & Colleagues,1990).

4.2.2. نتايج بکارگيری توليد ناب

در اين قسمت به ارزيابی مزايا و معايب توليد ناب پرداخته می شود. دانشمندان و محققين مزايای مختلفی برای توليد ناب برشمرده اند که در بخش های قبلی به طور تلويحی به برخی از آن ها اشاره شد. در ادامه برخی ديگر از آن ها مورد اشاره قرار می گيرند.
اين شيوه توليد يک سيستم کامل است که از فلسفه بهبود مستمر استفاده مي کند و با بهره گيري از فرهنگ کار تيمي سعي در تحليل اتلافهاي موجود در فرايند توليد و حذف آن ها دارد. از ويژگي‌هاي چنين سيستمي کاهش زمان توليد، کارايي بهتر پرسنل، کيفيت بالاتر، عمر بيشتر ماشين آلات و کاهش در سطح موجودي و هزينه هاي سربار است(سيرنگ،1386).
از ديدگاه بوناويا و مارين مزايای بهکارگيری توليد ناب عبارتند از:
حذف انبارها و ذخاير؛
بهبود کيفيت؛
افزايش بهره وری؛
کوتاه شدن زمان تکوين محصول؛
جلوگيری از به وجود آمدن ضايعات؛
استفاده از کارگران چند مهارته؛
تحويل به موقع؛
دسته های کوچکتر؛
زمان تحويل؛
افزايش سطح رضايت شغلی کارکنان(Bonavia & Marin, 2006).

از ديگر مزيتهای توليد ناب، ايجاد حس مسئوليت در کارکنان است. مسئوليت نه به معنای پاسخگويی به مقام بالاتر، بلکه به معنای آزادی عمل در کار است. در اين رويکرد، کارکنان چالش بيشتری در فرآيند توليد دارند و به همين دليل، خلاقيت خويش را بيشتر می توانند به منصه ظهور برسانند و از طريق کار گروهی علاوه بر بهبود مستمر و اصلاح مدام سيستم مهارتهای مختلفی را کسب می کنند(سيد حسينی و بيات ترک،1384).
برخی ديگر از محققان بر اين قضيه اذعان دارند که بايد از بين مزايای گوناگون توليد ناب به هم افزايی18 به وجود آمده بين ابزارهای گوناگون توليد ناب اشاره نمود که به تبع خود باعث افزايش کارايی و اثربخشی توليد می شود (Cua, 2000)(Fullerton & McWatters, 2001) (Bonavia & Marin, 2006) (Shah & Ward, 2003)(White & Prybutok, 2001).
فهرست زير چند مورد ديگر از مزايای توليد ناب را برمی شمرد.
کاهش ضايعات تا سقف 80%
کاهش هزينه های توليد تا سقف 50%
کاهش زمان چرخه ساخت تا سقف 50%
کاهش نيروی انسانی تا سقف 50% همراه با حفظ و بهبود سطح خروجی های قبلی
کاهش موجودی ها تا سطح 80% همراه با افزايش سطوح خدمت رسانی به مشتريان
افزايش توان توليد تجهيزات فعلی تا سطح 50%
بهبود کيفيت
سود بالاتر
افزايش انعطاف پذيری سيستم در مواجهه با تغيير خواسته های مشتريان
تمرکز بيشتر بر اصول برنامه ريزی استراتژيک
بهبود جريان نقدی از طريق افزايش تعداد معاملات.
در جايي ديگر برخی از مزايا و منافع توليدناب از ديدگاه ساير محققين توسط بوناويا19 و مارين20 جمع آوری شده است که فهرست آن ها را در جدول 2-1 ارائه شده است(Bonavia & Marin, 2006).
جدول1.2. برخی مزايا و منافع توليد ناب
رديف
مزايا
محققين
1

کاهش ضايعات
بيلشباخ(1994)، فلين و ساکاکيبارا(1995)، فولرتون و مک واترز(2001)، گيفي و ديگران(1990)، گان(1992)، جکسون و داير(1998)، لاو و ديگران(1997)، لی(1997)، مارتينز سانچز و پرز پرز (2001)، ماسکل(1995)، ساکاکيبارا و ديگران(1997)، وايت و ديگران(1999)، ووماک وديگران(1990)
2

بهبود کيفيت
بيلشباخ(1994)، کوا و ديگران(2001)، فلين و ساکاکيبارا(1995)، فولرتون و مک واترز(2001)، گيفي و ديگران(1990)، گان(1992)، جکسون و داير(1998)، کرافسيک(1988)، لاو و ديگران(1997)، لی(1997)، ساکاکيبارا و ديگران(1997)، شاه و وارد(2003)، وفا و ياسين(1995)، وايت و ديگران(1999)، ووماک وديگران(1990)
3
افزايش بهره وری نيروی انسانی
بيلشباخ(1994)، گيفي و ديگران(1990)، گان(1992)، کرافسيک(1988)، لاو و ديگران(1997)، شاه و وارد(2003)، وايت و ديگران(1999)، ووماک و ديگران(1990)
4
بهبود زمان تکوين محصول
فولرتون و مک واترز(2001)، گان(1992)، جکسون و داير(1998)، ساکاکيبارا و ديگران(1997)، شاه و وارد(2003)، وايت و ديگران(1999)
5
تحويل به موقع
کوا و ديگران(2001)، لی(1997)، ساکاکيبارا و ديگران(1997)
6
کوچک تر شدن دسته های توليدی
لی(1997)
7
بهبود زمان تحويل
فلين و ساکاکيبارا(1995)، فولرتون و مک واترز(2001)
منبع: Bonavia & Marin, 2006
البته به منظور داشتن يک ديد جامع می‌بايست ضمن لحاظ کردن تمام محاسن و مؤلفه‌های مذکور، به ضعف های آن نيز در مقايسه با مهندسی ارزش توجه نمود. بعضی از اين نقاط ضعف عبارتند از:
تکنيک ناب ممکن است بدون سنجش منطقی نتايج، ريسک را افزايش دهد.
تکنيک ناب ممکن است نتواند مستندات کافی جهت سود در بازار کسب و کار برای حسابداری سنتی ارائه دهد.
به هنگام مواجهه با مسائل پيچيده مکرر و متقابل با محدوديت هايی مواجه است زيرا روش سعی و خطا را در پيش می گيرد.
سيستم فروش ناب و همين طور آموزش کارکنان و متناسب کردن سيستم سازمان با اهداف ناب ممکن است مجموع هزينه ها را افزايش دهد(سيرنگ،1386)

5.2.2. توليد ناب و صنايع ايران

در زمينه بررسی های علمی و مطالعه تحقيقاتی توليد ناب در ايران تلاش چشمگيری انجام نشده است و مقالات انگشت شماری در اين زمينه به انتشار رسيده است. در يکی از اين مقالات که توسط سيد حسينی و بيات ترک در سال 1382 به انجام رسيده است به ارزيابی عوامل توليد ناب با استفاده تکنيک تجزيه تحليل ابعادی در سيستم های توليدی سفارشی پرداخته شده است. اين مقاله با عنوان «ارزيابی عوامل توليد ناب در سازمان های توليدی غير پيوسته (سفارشی )» ضمن معرفی عوامل و ويژگيهای توليد ناب سعی دارد با استفاده از روش تجزيه و تحليل ابعادی مدلی را ارائه دهد که ميزان سازگاری کارخانجات توليدی را با معيارها و ويژگيهای توليد ناب قياس نمايد. در همين راستا طی مطالعات به عمل آمده, عوامل توليد ناب به 9 عامل اصلی و 85 معيار فرعی تقسيم گرديده اند و سپس يکپارچگی عوامل مؤثر بر آن، با استفاده از تکنيکهای آماری ضريب همبستگی، ضريب رگرسيون چند متغيره و فاکتور آناليز مورد تجزيه و تحليل قرار گرفته اند.يکی از ويژگيها و

پایان نامه
Previous Entries منابع و ماخذ پایان نامه ارزش افزوده، تولید ناب، خودروسازی، بهبود مستمر Next Entries منابع و ماخذ پایان نامه منابع انسانی، اندازه شرکت، استراتژی ها، تکنولوژی اطلاعات