دانلود پایان نامه ارشد درباره ارزیابی ریسک، ماتریس ریسک، بهبود مستمر

– قطع جریان توزیع آب آشامیدنی از مخزن101 111
جدول الف-25-افزایش جریان توزیع آب آشامیدنی از مخزن101 112
جدول الف-26- افزایش سطح مخزن ذخیره آب آشامیدنی 112
جدول الف-26- کاهش سطح مخزن ذخیره آب آشامیدنی 113
جدول الف-27- افزایش دما در مخزن ذخیره آب آشامیدنی 113
جدول الف-28- افزایش فشار در مخزن ذخیره آب آشامیدنی 113
جدول الف-29-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی 114
جدول الف-30-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی 114
جدول الف-31-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی 114
جدول الف-32-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی 115
جدول الف-33-قطع جریان دستگاه خنک کننده مدار آب 115
جدول الف-34-افزایش جریان دستگاه خنک کننده مدار آب 116
جدول الف-35-افزایش دما در دستگاه خنک کننده مدار آب 116
جدول الف-36-کاهش دما دردستگاه خنک کننده مدار آب 116
جدول الف-37-افزایش فشاردردستگاه خنک کننده مدارآب 117
جدول الف-38-کاهش فشاردردستگاه خنک کننده مدار آب 117
جدول الف-39- عدم خوردگی در درام 101 117
جدول الف-40- عدم خوردگی در درام 101 118
جدول الف-41-افزایش سطح درام 118
جدول الف-42-کاهش سطح درام 119
جدول الف-43-افزایش فشار در درام 119
جدول الف-44-کاهش فشار در درام 119
جدول الف-45-قطع جریان آب آتش نشانی ارسالی به مخزن 120
جدول الف-46- افزایش جریان آب آتش نشانی ارسالی به مخزن 121
جدول الف-47- افزایش سطح درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن 121
جدول الف-48- کاهش سطح درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن 121
جدول الف-49- افزایش فشار درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن 122
جدول الف-50- کاهش فشار درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن 122
جدول الف-51- قطع توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن 122
جدول الف-52- افزایش توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن 123
جدول الف-53- معکوس توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن 123
جدول الف-54- افزایش توزیع فشار برگشتی از پمپ‌ها از مخزن 123
جدول الف-55- کاهش توزیع فشار برگشتی از پمپ‌ها از مخزن 124
جدول الف-56-قطع جریان از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع 124
جدول الف-58- افزایش جریان از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع 125
جدول الف-59- افزایش دمااز مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع 125
جدول الف-60- کاهش دما از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع 125
جدول الف-61-کاهش جریان ورود آب دریا به مخزن101 126
جدول الف-62- معکوس جریان ورود آب دریا به مخزن101 128
جدول الف-63- افزایش جریان ورود آب دریا به مخزن101 128
جدول الف-64- افزایش فشارورودی آب دریا به مخزن101 128
جدول الف-65- کاهش فشارورودی آب دریا به مخزن101 129
جدول الف-66-کاهش جریان درون پمپ تقویت‌کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر 129
جدول الف-67- افزایش جریان درون پمپ تقویت کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر 130
جدول الف-68- کاهش فشار درون پمپ تقویت کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر 130
جدول الف-69-افزایش سطح در مخزن ذخیره آب دریا 131
جدول الف-70-کاهش سطح در مخزن ذخیره آب دریا 131

فهرست شکل‌ها

عنوان صفحه

شکل 1-1- انفجار در سکوی پایپر آلفا 12
شکل 1-2- مراحل مختلف ارزیابی ریسک 16
شکل 1-3- منحنی F-N 23
شکل 2-1- مراحل روش HAZOP 32
شکل 2-2- نقش هر عضو در مراحل مطالعات HAZOP 33
شکل 2-3- ماتریس ریسک 41
شکل 3-1- ميدان گازي پارس جنوبي 46
شکل 3-2- نمایی از پالایشگاه پنجم 48
شکل 3-3- نمایی از واحد تولید بخار آب 62
شکل 3-4- نمایی از واحد تولید نیتروژن 64
شکل 3-5- نمايي از واحد دريافت آب از دريا 65
شکل 3-6- نمایی از واحد شیرین‌سازی آب 66
شکل 3-7- نمایی از واحد تصفیه آب 69
شکل 3-8- نمایی از واحد آب و آتش نشانی 71

فهرست علائم

علامت
نشانه
E
مبدل
FA
آنالیزور جریان
FAH
هشداردهنده جریان زیاد
FAHH
هشداردهنده جریان خیلی زیاد
FAL
هشداردهنده جریان کم
FALL
هشداردهنده جریان خیلی کم
FI
هشداردهنده جریان
FIC
کنترل‌کننده ارتفاع جریان
FT
انتقالدهنده جریان
FT
ترانسمیتر جریان
FV
شیر کنترل جریان
HIC
هوای روی ابزار دقیق
LA
آنالیزور سطح
LAH
هشداردهنده سطح زیاد مایع
LAHH
هشداردهنده سطح زیاد خیلی مایع
LAL
هشداردهنده سطح کم مایع
LALL
هشداردهنده سطح خیلی کم مایع
LG
اندازه‌گیری ارتفاع مایع
LGH
هشداردهنده اندازه زیاد مایع
LGHH
هشداردهنده اندازه خیلی زیاد مایع
LGL
هشداردهنده اندازه کم مایع
LGLL
هشداردهنده اندازه خیلی کم مایع
LI
کنترل‌کننده سطح
LIC
کنترل‌کننده ارتفاع مایع
LT
ترانسمیتر سطح مایع
LV
شیر کنترل سطح مایع
M
میکسر
P
پمپ
PCV
هشداردهنده فشار بالا
PG
اندازه‌گیری فشار
PI
هشداردهنده فشار بالا
PIC
کنترل‌کننده فشار
PSV
شیر فشار شکن
PT
ترانسمیتر فشار
PV
شیر کنترل فشار
RO
اسموز معکوس
T
مخزن
TI
هشداردهنده دما
XV
شیر کنترل جریان

پیشگفتار:
امروزه ایجاد محیطی ایمن که در آن تمامی عوامل آسیب‌رسان شناسایی، ارزیابی، حذف یا کنترل گردیده تا سلامت افراد و تأسیسات را تضمین نماید از اولویت‌های مدیریت‌های صنعتی می‌باشد، علم ایمنی نیز همانند نگرش سنتی به ایمنی عکس‌العملی بوده است یعنی تا هنگامی که حوادث رخ نمی‌داد مدیران به فکر یافتن اشکالات و رفع آنها بر نمی‌آمدند. در دهه‌های اخیر ملاحظات وجدانی و اخلاقی صاحبان صنایع در کنار الزامات قانونی و تعهدات بیمه‌ای، توجه به علم ایمنی را در جایگاهی ویژه قرار داده است. در این میان از تأثیر زیاد ایمنی بر سود‌آوری و افزایش رقابت با همکاران نیز نباید غافل شد. بنابراین توجه به ایمنی با نگرش پیشگیرانه نسبت به حوادث به ‌خصوص در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی که پتانسیل بالایی جهت ایجاد سوانح انسانی و زیست‌محیطی دارند، محور توجه قرار گرفته است.
صنعت گاز در ایران به دلیل وجود ذخایر عظیم گازی در این کشور از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. پالایشگاه‌های گاز یکی از مهم‌ترین قسمت‌های این صنعت به شمار می‌روند و لزوم افزایش ایمنی در این بخش‌ها از مهم‌ترین موارد مورد توجه همه می‌باشد زیرا کوچک‌ترین مشکلی در این صنعت علاوه بر فجایع عظیم زیست‌محیطی و انسانی ممکن است مسایل اقتصادی جبران‌ناپذیری را به کشور تحمیل نماید.
روش‌های متعددی جهت افزایش فرایندهای جاری در صنایع گازی مورد استفاده قرار می‌گیرند که مطالعه مخاطرات و راهبری فرآیند1 یکی از بهترین این روش‌ها است. استفاده از این روش در کشورهای صنعتی به صورت یک الزام مطرح می‌شود اجرای این سیستم در کشورهای رو به توسعه شدیداً توصیه شده و در بسیاری از صنایع نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد. اجرای سیستم HAZOP در پالایشگاه‌های ایران به منظور افزایش ایمنی سیستم‌ها به یکی از مهم‌ترین کارهای قابل انجام در این کارخانجات تبدیل شده و تاکنون در بسیاری از صنایع مرتبط با نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
از کارهای انجام شده در این صنایع می‌توان به مطالعه HAZOP و ارزیابی ریسک برای واحد اوره مجتمع پتروشیمی شیراز، واحدهای شیرین‌سازی مجتمع پتروشیمی رازی، واحد تولید اکسید اتلین مجتمع پتروشیمی اراک، واحد تولید فلور- UCF اصفهان واحد‌های بی‌کربنات‌سدیم مجتمع پتروشیمی شیراز، واحد بازیافت LPG پالایشگاه گاز کنگان، واحد تولید پلی‌استایرن پتروشیمی تبریز، واحد‌‌های بالادستی منطقه دهران و دانان، واحد آبگیری از دریا در پتروشیمی مبین و واحد آیزوماکس شرکت پالایش نفت بندرعباس اشاره نمود. البته فعالیت‌های انجام شده در این زمینه بسیار زیاد و رو به پیشرفت است و هر روز واحدهای بیشتری از مجتمع پتروشیمی تحت این مطالعه قرار می‌گیرند[1].
دلایل ضرورت و توجیه اجرای پروژه در واحد Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی:
1. با توجه به اینکه بیش از 5 سال از زمان نصب و راه‌اندازی این واحد می‌گذرد و این در حالی است که در واحد Utility هیچ‌گونه مطالعات HAZOP موجود و در دسترس ‌نمی‌باشد و پس از بهره‌برداری واحد، مطالعات شناسایی مخاطرات از طریق مطالعات HAZOP انجام نگردیده است.
2. حجم سرمایه‌گذاری بالا به همراه اهمیت بعد استراتژیک تأمین سوخت و انرژی مستمر و مداوم ایجاب می‌کند عوامل مخاطره‌آمیز و عواملی که باعث کاهش نرخ تولید و یا برهم زننده کیفیت محصول می‌گردد، شناسایی و تدابیر لازم برای حذف آن‌ها اتخاذ گردد.
3. مراکز دولتی و افراد همیشه در مقابل تغییرات مقاومت نشان می‌دهند. ارائه‌ راهکار‌های علمی، مدون و مستدل از طریق گروهی متخصص و زبده با کمک تجربیات پرسنل خود مجتمع، راه را برای بهبود هر چه سریع‌تر سطح ایمنی و عملیاتی سیستم هموارتر می‌نماید.
هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم ناشی از حوادث هر ساله صدمات مالی و جانی قابل توجهی را متوجه صنایع کشور و علی‌الخصوص صنعت پالایش گاز به دلیل ماهیت فعالیت‌های این صنعت به عنوان یکی از صنایع پرمخاطره کشور می‌سازد، لذا برای جلوگیری از وقوع چنین حوادثی، استفاده از یک روش سیستماتیک برای شناسایی مخاطرات پنهان موجود در واحدهای صنعتی و بازبینی مستمر آن ضروری است.
بسیاری از مدیران و کارشناسان توجه به مسائل ایمنی را صرفه‌جویی در وقت و سرمایه قلمداد می‌کنند. پیاده‌سازی برنامه‌های ایمنی در واحدهای صنعتی، شناسایی پتانسیل‌های خطر و ارائه راهکارهای اجرایی برای پیشگیری و کاهش صدمات ناشی از حوادث، می‌تواند مزایای بسیاری را به لحاظ اقتصادی و استفاده بهینه از زمان در برداشته باشد. از جمله این مزایا می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:
کاهش هزینه‌های مربوط به:
تخریب تجهیزات
وقفه در کار
راه‌اندازی مجدد و رسیدن به حالت یکنواختی در فرآیندهای پیوسته
اتلاف مواد
غیبت کارکنان صدمه دیده در حوادث
انتقال و معالجه مصدومین
آموزش نفرات جدید
افزایش بازده در استفاده از منابع و به تبع آن بالا رفتن سودآوری اقتصادی شرکت
افزایش راندمان تولید
بالا بردن کیفیت محصولات
نشان دادن تعهد مدیریت سازمان نسبت به موارد ایمنی و بهبود مستمر
افزایش اعتبار سازمان در مورد رعایت اصول ایمنی و بهداشت کار
این پایان‌نامه مشتمل بر 5 فصل می‌باشد که در فصل اول تعاریفي مرتبط با ايمني و شرح اجمالي از روش‌هاي مختلف و متعارف شناسايي مخاطرات آمده است. در ادامه و در فصل دوم روش HAZOP به طور كامل و مطابق با استاندارد‌هاي موجود و به منظور آشنايي خوانندگان و همكاران محترم پروژه بيان گرديده است. در فصل سوم فرآیند Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی به همراه توضيحات بخش ورودي واحد و مباحث كنترلي آنها به تفصيل شرح داده شده است. در فصل چهارم نحوه‌ی انجام مطالعات HAZOP در واحد Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی و فرضيات و ملاحظات انجام كار بيان شده است و در فصل پنجم نتيجه‌گيري و پيشنهادات از كل پروژه به طور مفصل شرح داده شده است.

فصل اول
مقدمه‌ای بر ایمنی و روش‌های شناسایی مخاطرات

تاریخچه ایمنی در صنعت[1 و 2]
1-1-2- سلامت و جنبش ایمنی، از گذشته تا حال
از دیرباز معمولاً لزوم ارتقاء ایمنی زمانی احساس می‌شد که فقدان ایمنی منجر به وقوع شرایطی با پیامدهای ناگوار اجتماعی یا اقتصادی می‌گردید. وقوع حوادث در تأسیسات صنعتی و سیستم‌های تکنولوژیک لزوم تداوم تحول در تحقیقات ایمنی در زمینه استانداردهای ایمنی، ریشه‌یابی رویدادها و حوادث، اصلاح روش‌های ارزیابی ایمنی و شناخت مخاطرات، نقش عوامل موثر بر ایمنی را نشان می‌دهد. معمولاً در پی شوک وقوع یک حادثه، مدیریت تأسیسات صنعتی و سیستم‌های تکنولوژیک، تصمیم به ریشه‌یابی عوامل به وجود آورنده شرایط ناگوار مذکور می‌کند. چنانچه این ارزیابی‌ها به درستی انجام نشوند ریشه‌های فعال به وجودآورنده حوادث بدون تغییر در سیستم باقی می‌مانند و در فرصت‌های دیگر و در